Артем Шамков: В 2015 году Барнаульский завод АТИ освоил 15 новых видов продукции

Артем Шамков: В 2015 году Барнаульский завод АТИ освоил 15 новых видов продукции
Артем Шамков: В 2015 году Барнаульский завод АТИ освоил 15 новых видов продукции

29 мая, в последнее воскресенье месяца, в России отмечается День химика — профессиональный праздник работников химической и нефтехимической промышленности. Барнаульский завод АТИ, отметивший в прошлом году 55-летний юбилей – один из флагманов химической отрасли Алтайского края. О том, чем сегодня живет коллектив предприятия, мы побеседовали с генеральным директором АО «Барнаульский завод АТИ» Артемом Шамковым.

- Артем Юрьевич, как сегодня складывается ситуация на российском рынке изделий АТИ в целом и как этот сложный период в экономике переживает барнаульское предприятие?

- Барнаульский завод АТИ сегодня является динамично развивающимся предприятием, по целому ряду показателей занимающим лидирующие позиции на отраслевом рынке. Наличие трех современных технологических производств – паронитового, текстильного и автоформованных деталей, позволяет предприятию эффективно распределять усилия в соответствии с требованиями рынка, оперативно реагировать на возникающие у клиентов потребности, и удерживать лидирующие позиции по целому ряду направлений на рынке продукции АТИ. Безасбестовые технологии - одно из требований времени, и предприятие успешно развивает это направление в своей деятельности.

Нужно отметить, что за последний год произошли определенные изменения в структуре рынка продукции АТИ и в этой, вновь сложившейся ситуации, наше предприятие чувствует себя достаточно уверенно. Особенность в том, что в стране осталось всего три производителя, которые изготавливают тормозные колодки для железнодорожного транспорта - это наше предприятие, Уральский завод АТИ и предприятие из Санкт-Петербурга. Такое положение дел сложилось потому, что два крупных предприятия отрасли не выдержали конкуренции и закрыли аналогичное производство на своих площадках. В этой связи нам удалось занять значительную долю рынка – более 40 процентов, и мы видим хорошую перспективу для увеличения объемов производства и отгрузки этого вида изделий.

- С производства автоформованных деталей более полувека назад началась история барнаульского завода АТИ. И сегодня этот сегмент занимает значительную долю в общем объеме выпускаемой продукции. Почему?

- Продукцию цеха АФД для железнодорожного транспорта мы считаем одним из приоритетных направлений в работе и именно с ним связан запуск в производство целого ряда новых видов изделий. За последний год мы освоили производство колодки с чугунной вставкой нового поколения для железнодорожных вагонов. С нового года она запущена в серийное производство. Предприятие поставляет эту продукцию на конвейер Тихвинского вагоностроительного завода и для нужд РЖД. В течение полугода мы возобновили производство колодки из смеси ТИИР 303 для пассажирских вагонов. Необходимо отметить, что мы продолжительный период не занимались выпуском данной продукции, но в условиях конкурентной борьбы этот опыт оказался успешным, мы вышли на новые рынки сбыта. Сейчас активно занимаемся разработкой и сертификацией дисковой тормозной колодки для железнодорожного транспорта.

То есть сегодня в сегменте фрикционных колодок для РЖД мы присутствуем на всех направлениях.

- Рынок продукции АФД достаточно широк, помимо железнодорожного транспорта, колодки, диски сцепления, вкладыши применяются в автомобилестроении, буровом оборудовании, нефтегазовой отрасли. Модернизация затронула и эти направления производства?

- В июле 2015 года мы приняли план развития производства продукции АФД, и эти меры оказались достаточно эффективными. Это мы видим по росту объемов, продаж и рентабельности. В настоящий момент пройдены два этапа заводских испытаний нашей продукции для поставок на конвейерное производство КАМАЗа. Следующий этап – испытания на полигоне. У нас есть все основания надеяться, что к концу года мы выйдем на заключение контракта с этим автопроизводителем, и будем поставлять нашу продукцию для конвейерной сборки российских грузовиков.

Кроме того, с нашей продукцией мы присутствуем на УралАЗе, МАЗе, а на БелАЗе являемся основными поставщиками. В рамках программы импортозамещения мы занимаемся разработкой и производством деталей для барабанных тормозов импортных грузовых автомобилей. И сейчас ведем разработку дисковых тормозных накладок для грузовиков.

В целом, в прошлом году было внедрено 15 новых видов изделий АФД, начиная от различных вкладышей, секторов до тормозных колодок для автомобилей-ракетоносцев Военно-Космических сил Министерства обороны России.

- Какие нововведения затронули производство паронита и вырубных изделий?

- Наше конкурентное преимущество в том, что мы являемся одновременно производителями и самого паронита различных типов, и вырубных изделий из него.

Что касается новинок, то за год отделу перспективного развития удалось разработать и запустить в серийное производство уплотнительные материалы марок ПМБ-1, БАТИ-У, БАТИ-М, БАТИ-Термо.

Для производства вырубных изделий по самым современным технологиям на заводе до недавнего времени использовалось два импортных плоттера. Оценив эффективность этого оборудования, в 2016 году мы приобрели еще один итальянский плоттер «АТОМ». Кроме того, в июне к нам приходит новый автоматический вырубной пресс с ЧПУ, что даст возможность предприятию увеличить производство вырубных изделий на 35 процентов.

Расширение ассортимента позволило менеджерам компании провести активную работу по выходу на новых потребителей нашей продукции. Например, мы выиграли тендер на поставку различных изделий из паронита для корпорации «Газпром». Исторически сложилось так, что в России различные виды паронита производят всего три предприятия, и барнаульский завод входит в их число. Поэтому мы планируем расширять рынки сбыта паронита и текстиля, и в этой связи проводим соответствующую маркетинговую политику.

- Производство текстильных теплоизоляционных материалов претерпело какие-то изменения?

- В текстильном цехе предприятия производится выпуск теплоизоляции, как с использованием минеральных волокон, так и с синтетическими волокнами, продолжается выпуск набивок из терморасширенного графита. Нам удалось значительно повысить узнаваемость бренда нашего предприятия за счет нанесения маркировки на изделия, использование новых видов упаковки. Сегодня конкуренция по данному виду изделий высока, а потребители продукции достаточно требовательные, и мы стремимся высокое качество нашей продукции предложить заказчикам в оригинальной, запоминающейся упаковке. Ведь узнаваемость бренда – это важная составляющая маркетинговой политики.

- Высокотехнологичное производство невозможно без современного оборудования. Как осуществляется программа модернизации производства?

- Мы прекрасно понимаем необходимость постоянного обновления станочного парка, технологического оборудования. Поэтому на предприятии принята специальная программа модернизации. Так, экономический эффект от внедрения новой компрессорной станции только за первый квартал  текущего года составил около 800 тысяч  рублей.

За последние годы в цех АФД мы приобрели два импортных сверлильных станка. На 50 процентов обновили шлифовальное оборудование на участке мехобработки для различных типов накладок. Приобрели дополнительный объем пресс-форм для производства колодок МПС. В этом году было приобретено два новых резиносмесителя на 90 литров и 250 литров. Запуск этого оборудования запланирован на летние месяцы текущего года. Все это позволит нам реализовать планы по выпуску продукции АФД и по итогам года выйти на объем в 1,5 миллиарда рублей.

Понимая важность расширения ассортимента и повышения контроля качества изделий, мы максимально оснастили нашу заводскую лабораторию. Сегодня это современный лабораторно-испытательный комплекс, где уже в ближайшее время будут установлены лабораторные смесители, вальцы и другое оборудование. То есть этот центр будет полностью оснащен для разработки новых изделий, запуск которых планируется на предприятии. Динамометрический испытательный стенд, который мы приобрели год назад, уже полностью освоен специалистами предприятия и это значительно помогает нам при создании и апробации новых видов продукции. 

Новое  оборудование  в ремонтно-механическом цехе.

- Значительные средства были инвестированы в переоснащение станочного парка ремонтно-механического цеха. Насколько оправданы такие вложения в модернизацию вспомогательного производства?

- Прежде чем вкладывать деньги в приобретение современного оборудования РМЦ, мы внимательно изучили ситуацию на рынке металлоизделий. Опыт подтвердил правильность принятого решения. За последние три года было закуплено несколько новых станков с ЧПУ. Это инструментальное оборудование сегодня полностью закрывает наши потребности в изготовлении новых пресс-форм, ремонте технологической оснастки любой сложности.

Кроме того, мы видим заинтересованность сторонних компаний в размещении заказов на нашей площадке, востребованность нашего современного оборудования в изготовлении различных металлоизделий. Заявки поступают регулярно, в связи с дефицитом подобных услуг в городе и регионе рентабельность этого направления достаточно высокая. Поэтому мы рассматриваем варианты дополнительного оснащения цеха РМЦ новыми современными станками.

- За последнее время специалисты предприятия посетили несколько специализированных выставок, в том числе и зарубежных. Это новая концепция работы с потребителем?

- Некоторое время назад предприятие достаточно активно участвовало в различных выставках и экспозициях, завоевывало медали, получало сертификаты. В условиях современного рынка, жесткой конкуренции, в том числе и с мировыми производителями, мы понимаем, что необходимо идти к потребителю, демонстрировать свою продукцию потенциальному заказчику. И различные выставки предоставляют для этого уникальные возможности. С середины прошлого года мы возобновили маркетинговую политику по активному участию в российских и международных выставках. По основным направлениям нашего производства выставок в мире проходит достаточно много, но мы стараемся не распыляться, а сосредоточиться на тех направлениях, которые могут привести к реальным контрактам.

Осенью прошлого года мы участвовали в московской выставке, посвященной развитию нефтегазовой отрасли, где представили тормозные колодки для буровых установок.

В этом году приняли участие в зарубежных выставках в Китае и в Иране.

В Индии есть компания, занимающаяся выпуском аналогичной продукции. Сегодня мы обсуждаем вариант создания совместного предприятия с производством продукции и на индийской, и на нашей территории. Для нас рынок Индии интересен в плане поставок тормозных колодок для железнодорожного транспорта, у них интерес – в поставках на российский рынок тормозных накладок для грузовых автомобилей иностранного производства. Качество продукции индийских предприятий очень высокое, оно подтверждается различными европейскими сертификатами, поэтому их продукция поставляется многим автоконцернам Европы. В настоящий момент идет работа по согласованию деталей контракта.

Буквально несколько дней назад группа сотрудников предприятия вернулась из Ирана. Сегодня со страны сняты экономические санкции, это очень перспективный рынок и по видам продукции, и по объемам поставок, что подтверждают международные эксперты и сами иранские специалисты. Важно именно сейчас выстроить конструктивные отношения с иранскими потребителями, потому что через год уже может быть поздно. Этим объясняется наш интерес к поставкам в эту страну продукции АФД для железнодорожного транспорта и потенциальной возможности заключения долгосрочного контракта.

Завершая тему международных отношений и импортозамещения, хочу подчеркнуть, что благодаря сегодняшнему курсу рубля нам удалось значительно потеснить на рынке продукцию китайского производства. Российские потребители сегодня с большей готовностью приобретают именно наши изделия, а не контрафакт из Китая сомнительного качества по демпинговым ценам. И это так же создает потенциал для увеличения объемов производства.

- Каковы основные экономические показатели работы Барнаульского завода АТИ в текущем году, и какова динамика по сравнению с предыдущими периодами?

- По итогам 2015 года, Барнаульский завод АТИ вошел в число лидеров химической отрасли края, увеличив объемы производства на 107,7 процента к уровню предыдущего года в сопоставимых ценах, и вышел на показатели в 1,1 миллиарда рублей. Положительная динамика прослеживается по целому ряду важнейших экономических показателей. По некоторым из них 2016 год – лучший за последние шесть лет. Если сопоставить данные об объемах производства за четыре месяца этого года с аналогичными периодами предыдущих лет, то мы увидим, что в сопоставимых ценах отмечается рост по сравнению с 2011 годом на 110,8 процента, с 2012 годом – на 105,8 процента, с 2013 годом - на 118,2 процента, с 2014 – на 132,3 процента, с 2015 годом - на 127,3 процента. Из года в год увеличивается выработка на одного рабочего, а размер средней заработной платы в текущем году составил 22,5 тысячи рублей, что на 17 процентов выше уровня прошлого года.

Важным показателем эффективности менеджмента предприятия является снижение скидки на продукцию. В течение последних трех лет отмечен устойчивый рост инвестиций. В 2013 году в основной капитал предприятия вложено 22,5 миллиона рублей, в 2014 году - 33,1 миллиона рублей, в 2015 году – 202,5 миллиона рублей. В том числе 150 миллионов рублей направлено на приобретение оборудования и расширение производства изделий для железнодорожного транспорта.

Рост экономических показателей – это результат комплексных усилий руководства, менеджмента, трудовых коллективов предприятия, направленных на модернизацию производства, повышение эффективности, снижение трудозатрат и расширение ассортимента выпускаемых изделий.

- Барнаульский завод АТИ всегда славился социальными программами, реализуемыми на предприятии. Эта работа по-прежнему остается одним их приоритетов в политике руководства?

- Конечно. На предприятии одна из крупнейших отраслевых профсоюзных организаций в крае, активно действует Совет ветеранов, оказывается всесторонняя поддержка молодым специалистам, на постоянном контроле мероприятия по охране труда.

По итогам прошлого года мы полностью выполнили все налоговые обязательства, сегодня все отчисления идут в соответствии с графиком, у нас нет задолженности и по выплате заработной платы. В реализации планов нам помогает администрация района, города.

В целом, у нас есть четкое понимание стратегии развития бизнеса - есть интересные проекты, есть технологические возможности для выхода на новые, перспективные рынки. За последние полгода под программу развития мы только в цех АФД приняли порядка 40 человек. А для увеличения объемов производства с первого июня мы переходим на круглосуточный режим работы участка мехобработки. Для кого-то кризис – это повод опустить руки. А для нас - закатать рукава! Все условия для развития производства сегодня есть. 

Если в 2013 году на предприятии был освоен выпуск 5 видов изделий, то в 2014 году – уже 17 видов. А по итогам 2015 года ассортимент пополнился 15 новыми наименованиями выпускаемой продукции.

Справка «ПОЛИТСИБРУ»

Артем Шамков в 2006 году окончил барнаульскую школу № 42.

В 2007 году – боец студенческого строительного отряда «22 Регион».

В 2009 году - командир межвузовского строительного отряда «Держава».

В 2012 году - мастер Всероссийской студенческой стройки «Бованенково» на полуострове Ямал.

В 2013 году окончил магистратуру экономического факультета МГУ им. Ломоносова по программе «Управление финансами компаний и финансовыми институтами».

В 2014 году получил диплом об окончании Московской государственной юридической академии им. Кутафина.

В 2013 году работал в Минпромторге РФ.

С 2013 года трудится на Барнаульском заводе АТИ, где прошел путь от мастера цеха АФД, начальника цеха до коммерческого директора предприятия.

С 1 августа 2015 года - генеральный директор АО «Барнаульский завод АТИ»

На снимке: начальник ЦЗЛ Роман Кондратьев, генеральный директор АО «Барнаульский завод АТИ» Артем Шамков (в центре), директор  по перспективному  развитию Михаил Некрасов у динамометрического  стенда.



Комментарии (0)

1000